Како МЕТ праве своје кациге?
Да ли сте се икада запитали како се прави МЕТ (од хелМЕТ у случају да се питате) кацига? Отишли смо у италијанско седиште компаније да сазнамо…
Основана на обали језера Комо у Италији 1987. године од стране Луциана Сале и Массима Гаиаттоа, фабрика МЕТ шлемова сада се налази у срцу Алпа у Таламони. Најсавременији објекат је у стању да произведе 3.000 поклопаца дневно.
МЕТ се поноси чињеницом да дизајнирају и производе кациге на једном месту, омогућавајући им да иновирају и развијају нове производе много брже од својих колега.
Рођење поклопца
Сваки нови шлем почиње живот на екрану рачунара, где је дизајниран облик и вентилација. Свеобухватно тестирање на сваком новом моделу се спроводи пре него што се направи било какав физички шлем.
Тестирање симулације утицаја конструкције се врши да би се пронашле све слабости, а модификације геометрије се могу извршити након тестирања 3Д рачунарског модела.
Када кацига прође ову фазу, машина за 3Д штампање се пушта у рад и креира модел кациге у природној величини.
До производне линије... и робота
Када кацига добије зелено светло, може се производити на велико у сопственој фабрици компаније.
Спољна шкољка сваке кациге је направљена од полимерне плоче која се загрева, а затим обликује дувањем.
Следи најимпресивнији део процеса производње кацига – роботи! Спољна шкољка је постављена на носач у роботској станици, где је свака роботска рука унапред програмирана да направи серију резова.
Робот тада почиње да ради, користећи фину бургију да исече рупе за вентилацију, анкере за траке и било који други рез потребан на сваком шлему са апсолутном прецизношћу. Завршена шкољка се уклања са носача, спремна за следећи процес.
Сваки отпад из ове фазе се рециклира и претвара у, између осталог, вешалице за капуте – циљ МЕТ-а је да буде што еколошки прихватљивији.
Поли ињецтион
Следећа фаза у производном процесу је пуњење шкољке полистиреном - ствари која ће заштитити вашу главу ако ударите у палубу. Полистирен се топи и убризгава унутар велике машине, а шкољка се затим хлади водом. Ово се касније рециклира и користи у тоалетима зграде. Након три минута, кацига излази из машине и спремна је за тестирање и дораду.
Ригорозно тестирање
МЕТ дистрибуира своје кациге широм света, а покривала за главу морају бити у складу са стандардима сваке земље у којој се продају.
Сва испитивања се спроводе у лабораторији на лицу места коришћењем низа апарата за кажњавање. Машина коју смо показали симулира пад од 60мпх на равно тло. Постоји још један наковањ који користе за симулацију ударања у угао тротоара.
Из демонстрације коју смо видели и свих изложених тестираних шлемова било је јасно да је тестирање педантно.
Вежите ме
Једном тестиран и направљен, коначни шлем је спреман за додавање каишева, врхова, налепница и било чега другог.
Колико ће дуго трајати мој шлем?
Постоји много теорија о томе када треба да замените кацигу – због чега је МЕТ одлучио да одговори на питање тестирањем сопствених модела. А резултат? Осам година МЕТ кацига ће радити свој посао сасвим добро, све док је не оштетите у судару.
Зашто су врхунске бициклистичке кациге тако скупе када имају мање материјала у себи од јефтиних?
Пошто врхунски шлемови као што је МЕТ-ов нови Сине Тхесис имају мање материјала (полистирена) у себи, они су аеродинамичнији, ефикасније ће хладити вашу главу и биће лакши.
Процес креирања врхунске кациге је дуготрајнији, сложенији и захтева више енергије од производње јефтинијег модела, као што смо утврдили током наше посете. Више вентилације на кациги захтева више сечења, а самим тим и више времена, што је једнако више новца.
Модел ниске класе може се направити у масовним количинама помоћу калупа који је способан да произведе шлемове шест пута брже од Сине Тхесис од 134,99 фунти, на пример. Синусна теза има сложенији дизајн и стога јој је потребно посветити више времена и пажње.
Међутим, производни процес за сваки шлем је исти. „Ми комбинујемо све карактеристике у свакој кациги: прво безбедност, затим дизајн, па вентилацију“, рекао је менаџер производа Маттео Тенни.
Време поста: 05.11.2024
